石油化工單位機械加工部門，在為生產壓力溶彈外殼和微型反應器接頭等受壓元件時，需對不銹鋼棒材半成品進行超聲波無損檢測。過去的探傷方法是:將供應商提供的不銹鋼棒料切成合適的小段,外圓粗車,兩端平頭;外觀檢查合格后，用直探頭從圓柱的兩個端平面接觸法進行探傷，圓柱曲面用直探頭周向和縱向水浸法進行探傷。這樣做，解決了水漫法探傷水槽長度對被檢材料長度的限制問題。但是，這種檢測方法對于不銹鋼棒原材料來說，成了有損探傷。檢測發現缺陷后,難以退換，浪費了材料，增大了加工成本，給本單位造成損失。另一方面，經過這種方法檢測的結果是:從圓柱兩個端面用直探頭接觸法進行探傷，很少發現缺陷:半成品經過“全面”探傷的，其成品在壓力試驗和使用過程中還是常出現個別的縱向開裂現象。
而線材石油化工機械加工部門一般都只要采用斜探頭接觸法，對不銹鋼棒原材料沿圓曲面進行順時針和逆時針兩個方向的周向探傷，就可以發現原材料表面和近表面埋藏的缺陷。利用超聲波無損檢測輕便、靈活，能夠快速發現缺陷、定位準確，可進行現場探傷的特點。在簡易的工裝上,可對整根或整段原材料進行探傷，來大致判斷其整體質量，發現問題及時退換料,做到有選擇的購料,可極大的降低生產成本,減少材料的浪費。
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